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橡膠混煉膠的主要質(zhì)量問(wèn)題密煉機起大作用

編輯:大連華韓橡塑機械有限公司時(shí)間:2018-11-15

橡膠混煉膠的主要質(zhì)量問(wèn)題密煉機起大作用

1、分散不良

a)混煉過(guò)程中的原因

[1]混煉時(shí)間不夠;

[2]排膠溫度太低或太高;

[3]同時(shí)增加酸性配合劑和堿性配合劑(如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入);

[4]塑煉不充分;

[5]配合劑增加的順序不恰當;

[6]混煉周期中填充劑加得太遲;

[7]同時(shí)加入小粒徑炭黑和樹(shù)脂或粘性油;

[8]金屬氧化物分散時(shí)間不夠;

[9]在們料己經(jīng)開(kāi)始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑;

[10]膠料批量太大或太小。

 

b)工藝操作上的原因

[1]沒(méi)有遵循所制訂的混煉程序;

[2]油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上;

[3]轉子速度不恰當

[4]膠料從壓片機上卸下時(shí)太快;

[5]沒(méi)有正確使用壓片機上的翻膠裝置。

 

c)設備上的原因

[1]密煉機溫度控制失效;

[2]上頂栓壓力不夠;

[3]混煉室中焊層部位磨損過(guò)度;

[4]壓片機輥溫控制失效;

[5]壓片機上的高架翻膠裝置失靈;

 

d)原材料方面的原因

[1]橡膠過(guò)期存放和有部分凝膠;

[2]三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷;

[3]冷凍天然橡膠;

[4]天然橡膠預塑煉不充分;

[5]填充劑中水分過(guò)量(結塊);

[6]在低于傾倒點(diǎn)溫度下加入粘性配合劑;

[7]配合劑使用不當;

 

e)配方設計方面的原因

[1]使用的彈性體門(mén)尼粘度差異太大;

[2]增塑劑與橡膠選配不適當;

[3]硬粒配合劑太多;

[4]小粒徑填料過(guò)量;

[5]使用熔點(diǎn)過(guò)高的樹(shù)脂;

[6]液態(tài)增塑劑不夠;

[7]填充劑和增塑劑過(guò)量;

 



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